化工泵试运转与正常运转过程中泄漏给出解决办

化工泵机械密封种类繁多，型号各异，一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察。其余的泄漏直观上很难辨别和判断顽在长期管理、维修实践经验的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、判断，才能得出正确结论。

泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时在排除轴间及端盖密封失效后，机械密封泄漏基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的原因主要有：1)操作中因抽空、气蚀、憋压等，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；2)安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；3)动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；4)静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；5)工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，损坏动、静环密封端面；；6)设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常山现，有时可以通过适当调蔡静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。

化工泵在运转中突然泄漏，少数情况是因正常磨损或部件已达到使用寿命所致，而大多数情况是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。1)抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；2)泵实际输出量偏小，大量介质在泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；3)回流量偏大，导致吸入管侧容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起，损坏机械密封；4对较长时间停运的泵，重新启动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面；5)介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；6)环境温度急剧变化，工况频繁变化或调整。

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